設(shè)備維護(hù)（Equipment service,maintenance)：設(shè)備維修與保養(yǎng)的結(jié)合 。為防止設(shè)備性能劣化或降低設(shè)備失效的概率，按事先規(guī)定的計(jì)劃或相應(yīng)技術(shù)條件的規(guī)定進(jìn)行的技術(shù)管理措施。
概念
設(shè)備維護(hù)（Equipment service,maintenance)：設(shè)備維修與保養(yǎng)的結(jié)合 。
為防止設(shè)備性能劣化或降低設(shè)備失效的概率，按事先規(guī)定的計(jì)劃或相應(yīng)技術(shù)條件的規(guī)定進(jìn)行的技術(shù)管理措施。
當(dāng)產(chǎn)線設(shè)備故障后，操作者需要第一時(shí)間迅速通知設(shè)備維護(hù)人員前來維護(hù)。一般采用工位安裝點(diǎn)拓?zé)o線報(bào)警按鈕。
設(shè)備維護(hù)人員攜帶點(diǎn)拓移動(dòng)bp機(jī)。設(shè)備故障時(shí)候，操作者只要一按按鈕，設(shè)備維護(hù)人員即可立即收到報(bào)警信息前往故障現(xiàn)場。
產(chǎn)線設(shè)備維護(hù)，一般配備產(chǎn)線設(shè)備異常看板，機(jī)修人員和領(lǐng)導(dǎo)可以直觀及時(shí)了解產(chǎn)線設(shè)備狀況。
理念
設(shè)備的維護(hù)修理，如果只是在當(dāng)問題出現(xiàn)時(shí)才著手進(jìn)行的話，就會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)能力和品質(zhì)低下，失去競爭力。
因此就有必要將保養(yǎng)的一些基本思路決定下來，然后進(jìn)行分組：
基本的方式有如下幾種：
事后維護(hù) （ BM ：Breakdown Maintenance）
預(yù)防維護(hù) （PM ：Prevention Maintenance）
生產(chǎn)維護(hù) （PM ：Productive Maintenance）
全面生產(chǎn)維護(hù) （TPM：Total Productive Maintenance）
預(yù)測維護(hù) （PdM ：Predictive Maintenance）
基于狀態(tài)的維護(hù) （CBM ：Condition Based Maintenance ）
階段
在日本，設(shè)備管理的循序漸進(jìn)的歷程分為以下5個(gè)階段:
（1）第1階段 事后維護(hù)
在1950年以前所進(jìn)行的都是事后維護(hù)（BM：Breakdown Maintenance）。想法就是：等到壞了再修理，即使現(xiàn)在，當(dāng)生產(chǎn)設(shè)備的的停止損失可以忽略時(shí)也可以采取事后維護(hù)的方案。修理作業(yè)的發(fā)生如果是突發(fā)性的話，要事前立計(jì)劃是很難的。因此就容易不利于人員、材料、器材的分配和安排。但是，從生產(chǎn)性到綜合性看的話，如果這種效率可以無視的話，可以采用事后維護(hù)。
還有，當(dāng)平均故障間隔（MTBF）不是一定時(shí)，平均修復(fù)期間（MTTR）短，定期地進(jìn)行部件交換要花費(fèi)高額費(fèi)用，這種情況下也可采取事后維護(hù)。
（2）第2階段 預(yù)防維護(hù)
預(yù)防維護(hù)（PM：Prevention Maintenance） 在1950年左右導(dǎo)入到美國。這種方法是在設(shè)備發(fā)生故障之前進(jìn)行維護(hù)。
預(yù)防維護(hù)是為了防止設(shè)備的突發(fā)故障造成的停機(jī)而采取的一種方法，是根據(jù)經(jīng)濟(jì)的時(shí)間間隔對(duì)部件或某個(gè)Unit進(jìn)行更換的維護(hù)方式。
預(yù)防維護(hù)的間隔時(shí)間根據(jù)設(shè)備的規(guī)?；驂勖葋矶?，可以一年一次或每半年一次或一月一次或一周一次進(jìn)行定期點(diǎn)檢或是修理或是Overhaul。
預(yù)防維護(hù)如果過多的話就會(huì)不經(jīng)濟(jì)實(shí)惠。根據(jù)事后修理費(fèi)用或是綜合起來的生產(chǎn)性和生產(chǎn)目標(biāo)達(dá)成的情況以及稼動(dòng)率等進(jìn)行綜合商討后，而設(shè)定預(yù)防維護(hù)的計(jì)劃。
(3) 第3階段 生產(chǎn)維護(hù)
20世紀(jì)60年代考慮使用的是生產(chǎn)維護(hù)（PM：productive maintenance）。這是在確保能提高設(shè)備的生產(chǎn)性的最經(jīng)濟(jì)的很好的維護(hù)方式。這種方式就是將設(shè)備整個(gè)運(yùn)用過程中其本身的Cost（LCC：life cycle cost）或維持設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)所花費(fèi)的一切費(fèi)用與設(shè)備的劣化損失以及Justification結(jié)合起來，然后決定怎樣去維護(hù)的一種方式。
有以下兩種方式和思路：
1、改良維護(hù)（CM：correct maintenance）
為了使設(shè)備的維護(hù)和修理更容易，更進(jìn)一步說為了使不需要修理維護(hù)也可以進(jìn)行設(shè)備改良，也就是說通過改善和改良設(shè)備的生產(chǎn)性而對(duì)設(shè)備進(jìn)行的技術(shù)改良。
2、維護(hù)預(yù)防（MP：maintenance prevention）
為了從根本上降低設(shè)備的維護(hù)費(fèi)用，與其只是去考慮如何維護(hù)的方法，還不如制造不需要維護(hù)的設(shè)備或是購入時(shí)就考慮到維護(hù)這個(gè)事情。這種想法能最大限度上達(dá)到設(shè)備的調(diào)達(dá)和維護(hù)的順利和經(jīng)濟(jì)，就叫做維護(hù)預(yù)防。
(4) 第4階段 TPM
從1970年開始就進(jìn)入了包含了作業(yè)者自主地組成的小集團(tuán)活動(dòng)為單位的全公司性的生產(chǎn)維護(hù)（TPM：total productive maintenance）。
日本電裝在1971年發(fā)表了一篇名為?全員參加的生產(chǎn)維護(hù)（TPM）?文章。指出生產(chǎn)預(yù)防（保養(yǎng)）不光是辦公室人的責(zé)任，而是包括所有Staff為中心的所有經(jīng)營層、管理層及作業(yè)員的全公司的Total式的一種全員預(yù)防。
經(jīng)營層是推進(jìn)生產(chǎn)維護(hù)的責(zé)任人，全體作業(yè)員要抱著熱情參與到活動(dòng)中來，即使可能還沒有成熟和完善，但是這已經(jīng)是革新的TPM活動(dòng)誕生了的標(biāo)志。
(5)第5階段 預(yù)知維護(hù)
就是在1980年代開始普及的預(yù)知保全（PM：predictive maintenance）。預(yù)知保全是對(duì)設(shè)備的劣化狀況或性能狀況進(jìn)行診斷，然后在診斷狀況的基礎(chǔ)上開展保養(yǎng)、維護(hù)活動(dòng)的這樣一種概念。因此，要盡量正確并且高精度地把握好設(shè)備的劣化狀況，這是前提。
對(duì)劣化狀態(tài)進(jìn)行觀測、在真正需要維護(hù)的必要時(shí)候?qū)嵤┚S護(hù)，就是狀態(tài)基準(zhǔn)（監(jiān)視）維護(hù)（CBM：condition-based maintenance)。
隨著對(duì)設(shè)備的狀況進(jìn)行定量的把握和設(shè)備故障診斷技術(shù)的提高，最近有從根據(jù)時(shí)間進(jìn)行點(diǎn)檢?検査和修理過渡到以設(shè)備的狀態(tài)為基準(zhǔn)進(jìn)行判斷和對(duì)策上來了。
以時(shí)間為基準(zhǔn)的就叫做時(shí)間基準(zhǔn)維護(hù)（TBM：time-based maintenance）或是叫做計(jì)劃維護(hù).